中钢近期成功在第二热轧工场导入扁钢胚「智慧动态间距出炉」程控系统，在维持产线3块扁钢胚的高效率轧延模式时，原常态启用4台高压泵浦驱动钢胚除锈器喷水的制程，可减用1台泵浦，估算1年减少约1500万度耗电，用电成本年省约4400万元，每年也能降低约7600吨二氧化碳排放，达到节电、降本及减碳三大效益。

中钢说，热轧工场有加热炉、粗轧、精轧、盘卷等主要制程，为达到高效率生产模式，中钢常态以3块扁钢胚分别在产线上不同制程阶段进行轧延，且扁钢胚因应钢种、尺寸及轧延速度等因素，使得钢胚前后彼此会有不同间距。

中钢表示，扁钢胚在加热炉加热至摄氏1200度出炉后，高温钢胚表面接触空气会快速氧化生锈，热轧工场设置高压除锈系统，在各主要轧延阶段执行钢胚喷水除锈作业，以确保钢材表面品质符合客户需求。

热轧工场高压除锈系统的主要用水设备为粗轧除锈器及精轧除锈器，过往须启动4台泵浦来驱动除锈器喷水，经现场工程师创意发想，修改原制程电脑采用的扁钢胚「固定间距出炉」程控软体，并导入智慧化技术创建「智慧动态间距出炉」模组，达到成功减用1台泵浦的节能目标。

中钢指出，第二热轧工场导入扁钢胚「智慧动态间距出炉」模组及减用1台除锈水泵浦，估算工场1年约减少1500万度耗电，再依台电公布的时间电价落实生产弹性调度，换算每年可节省用电成本约新台币4400万元，也能降低约7600吨二氧化碳排放。